在深孔工件進行精密零件加工時，由于刀柄受到孔徑和孔深的限制，這就要求刀柄要細長，但細長刀柄會造成其剛性差，車削時容易產生振動和讓刀現象；由于孔深，鉆削過程中，鉆頭容易引偏而導致孔軸線歪斜；由于孔深，切屑不易排除，切削液難于有效地冷卻到切削區域，且刀具在深孔內切削，刀具的磨損和刀體的損壞等情況都無法觀察，使得加工質量不易控制。在硬質合金生產中，經常會遇到需要進行深孔加工的要求。常見的深孔精密零件加工辦法有哪些呢，主要有三種方法分別是：槍孔鉆和外排屑、高壓內排屑鉆、噴吸鉆和內排屑。小編今天來給大家分別詳細介紹下每種方法的具體內容：

1.槍孔鉆和外排屑：

精密零件加工直徑較小的深孔時需要采用槍孔鉆，槍孔鉆用高速鋼或硬質合金刀頭與無縫鋼管刀柄焊接制成。

2.高壓內排屑鉆：由高壓大流量的切削液從封油頭經深孔鉆和孔壁之間的空隙進入切削區域，切屑在高壓切削液的沖刷下從排屑外套管的中間排出。

3.噴吸鉆和內排屑：切削刃交錯分布在精密零件加工鉆頭兩側的噴吸鉆，頸部有噴射切削液的小孔，前端有兩個喇叭形孔，切屑在由小孔噴射出的高壓切削液的壓力作用下，從這兩個喇叭形孔沖入并吸出空心刀桿向外排出。